Une approche globale

Optimisation économique du projet

La première mission qui nous a été confiée pour ce projet est l’optimisation des coûts. En effet, l’usine de base a été faite en conception construction et l’extension avait été chiffrée par ce même concepteur constructeur étranger. Nous avons demandé les pièces du projet de l’extension pour analyser les sortants établis à l’époque et nous nous sommes engagés sur une optimisation d’au moins 10% des coûts de construction. Au final, sur la partie structure, charpente métallique, c’est une économie de 30% que nous avons faite réaliser au client.

Des contraintes d’exploitation fortes

Construire l’extension supposait aussi ne pas arrêter la production. Les sujets de mitoyenneté ont été soigneusement étudiés avant le démarrage des travaux. Balisage, définition des zones de circulation et des zones de production, mise en place d’une bâche pour éviter que la poussière ne rentre dans la zone de production ne sont que quelques sujets de coordination que nous avons piloté.

Optmisations de la Structure:

Une géométrie généreuse:

Avec des hauteurs sous faitage de 13 mètres, des portées de 27 mètres et des entraxes de poteaux de 10 mètres, la géométrie de cette extension, concue pour le stockage permet une manipulation des produits finis confortable et des flux logisitques optimisés. Les dimensions en plan sont de 100 m x 50 mètres.

Cette extension est munie de 6 quais, couverts par un auvent de plus de 6 mètres de porte à faux.

2 Ponts roulants de 40 T chacun

Concevoir une usine avec la concomittance de deux ponts roulants qui fonctionnent en même temps est un vrai casse tête. Il faut en effet simuler toutes les combinaisons possibles de la position des ponts roulants pour s’assurer de traiter l’enveloppe des efforts pour chacun des éléments structurels. La simulation de la charge roulante a été effectuée tous les 0,5 mètres pour chaque pont soit 100 positions par pont et donc 100 x 100 = 10 000 positions de charges pour les ponts roulants. Qui dit 10 000 positions dit modèle de calcul lourd à manipuler. Une des optimisations structurelles importantes a été de prevoir des poutres de roulement en treillis pour contreventer les forces de freinage des Ponts Roulants. Par ailleurs , des fausses fermes reposent sur ces poutres treillis pour économiser les poteaux et dégager des entraxes confortabes de 10 mètres au sol.

Ces poteaux sont des HEB x IPE. Ce contreventement des poteaux permet de transmettre aux fondations ces mêmes efforts de contreventement et assurent la limitation de leur déplacement, fixé à H/1000.

Un processus BIM Conception / Construction.

Les maquettes BIM de conception de structure ont été partagées avec le fabriquant qui a réalisé sa propre maquette en partant de la notre. Ceci a permis un contrôle des points de détails (assemblages, jarrêts) facilité, et une mise en fabrication rapide. Toute la  documentation d’exécution produite par le fabricant a été faite à partir du modèle Tekla du fabricant, qui repartait du modèle Revit et Robot Strcutural produit par nos soins.

Cette maquette a aussi été utilisée pour contrôler les quanités facturées au client, y compris les tôles de renforcement et les fixations !

Un suivi qualité minutieux: de la fabrication de la charpente à sa pose.

Dès le démarrage de la fabrication de la charpente , nous avons effectué une visite dans l’usine de fabrication pour s’assurer :

1- De la qualité des soudures

2- Du respect de la traçabilité des profiés

3- De la bonne condition du stockage des profilés.

4 – Du montage du dossier qualité pendant la fabrication.

5 – De la conformité de la fabrication à l’Eurocode 3 et aux différents DTU applicables.

Les résultats ont été consignés dans un CR de visite pour servir de base de contrôle du dossier de fabrication.

Des travaux de pose faits dans les règles de l’art et en sécurité.

Les travaux de montage de la charpente se sont fait dans les règles de l’art, en respectant le phasage préconisé par nos soin: contreventement au fur et à mesure du montage pour éviter la déformation des profilés en cours de pose, et en utilisant tous les moyens de sécurité adéquats: nacelles, harnais de sécurité, pas de coacitvité. Aucun accident n’a été déploré pendant le chantier.

Un système d’évacuation d’eau siphoïdal pour compenser la faible pente de la toiture.

Le système d’évacuation des eaux en toiture a fait l’objet d’une étude particulièrement minutieuse. En effet, la pente de la toiture étant faible, nous avons opté avec le client pour un système siphoïdal, qui permet d’assurer une dépression dans les système d’eau et qui améliore la section hydraulique des différents éléments le composant. Ce système siphoïdal a été calculé et justifié par le fabricant et a fait l’objet d’un suivi particulier qui permet d’obtenir une garantie de fonctionnement et ainsi éviter les stagnations d’eau en toiture, qui peuvent en cas de négligence provoquer une ruine de l’ouvrage.

Une usine réceptionnée sans reserve

La structure, le bardage, la couverture, les quais niveleurs et les installations mécaniques ont été réceptionnés avec quelques réserves qui ont été levées. Le client peut donc jouir de l’exploitation de son usine, conforme aux normes de conception et d’exécution des différents travaux. Au fond, notre métier et de garantir l’exécution des travaux conformément aux règles de l’art et nous sommes particulièrements fiers d’avoir atteint ces objectifs pour ce chantier.